තාප පිරියම් කිරීම යනු ලෝහ තාප ක්‍රියාවලියක් වන අතර එහිදී ද්‍රව්‍යය ඝන තත්වයේ රත් කිරීමෙන් රත් කර, රඳවා තබාගෙන සිසිල් කර අපේක්ෂිත සංවිධානය සහ ගුණාංග ලබා ගනී.
I. තාප පිරියම් කිරීම
1, සාමාන්‍යකරණය: වානේ හෝ වානේ කැබලි සුදුසු උෂ්ණත්වයට වඩා AC3 හෝ ACM හි තීරණාත්මක ස්ථානයට රත් කර වාතයේ සිසිල් කිරීමෙන් පසු නිශ්චිත කාලයක් පවත්වා ගැනීමට, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ මුතු ඇට ආකාරයේ සංවිධානයක් ලබා ගැනීමට.
2, ඇනීලිං: යුටෙක්ටික් වානේ වැඩ කොටස අංශක 20-40 ට වඩා AC3 දක්වා රත් කර, යම් කාලයක් රඳවා තබා ගැනීමෙන් පසු, උදුන සෙමෙන් සිසිල් කර (හෝ වැලි හෝ දෙහි සිසිලනය තුළ වළලනු ලැබේ) වායු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සිසිලනයට වඩා අංශක 500 ක් පහළින්.
3, ඝන ද්‍රාවණ තාප පිරියම් කිරීම: මිශ්‍ර ලෝහය නියත උෂ්ණත්වයේ ඉහළ උෂ්ණත්ව තනි-අදියර කලාපයකට රත් කර, අතිරික්ත අවධිය සම්පූර්ණයෙන්ම ඝන ද්‍රාවණයක දිය කර, පසුව අධි සංතෘප්ත ඝන ද්‍රාවණ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් ලබා ගැනීම සඳහා ඉක්මනින් සිසිල් කරනු ලැබේ.
4, වයසට යාම: ඝන ද්‍රාවණ තාප පිරියම් කිරීමෙන් හෝ මිශ්‍ර ලෝහයේ සීතල ප්ලාස්ටික් විරූපණයෙන් පසු, එය කාමර උෂ්ණත්වයේ තැබූ විට හෝ කාමර උෂ්ණත්වයට වඩා තරමක් ඉහළ උෂ්ණත්වයක තැබූ විට, එහි ගුණාංග කාලයත් සමඟ වෙනස් වන සංසිද්ධිය.
5, ඝන ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරය: විවිධ අවධීන්හි මිශ්‍ර ලෝහය සම්පූර්ණයෙන්ම දියවී යාම, ඝන ද්‍රාවණය ශක්තිමත් කිරීම සහ තද බව සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම, අච්චු සැකසීම දිගටම කරගෙන යාම සඳහා ආතතිය සහ මෘදු කිරීම ඉවත් කිරීම.
6, වයස්ගත වීමේ ප්‍රතිකාරය: ශක්තිමත් කිරීමේ අවධියේ වර්ෂාපතනයේ උෂ්ණත්වයේ දී රත් කිරීම සහ රඳවා තබා ගැනීම, එවිට ශක්තිමත් කිරීමේ අවධියේ වර්ෂාපතනය වර්ෂාපතනය වීමට, දැඩි කිරීමට, ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීමට.
7, නිවාදැමීම: සුදුසු සිසිලන අනුපාතයකින් සිසිලනයෙන් පසු වානේ ඔස්ටෙනයිටේෂන් කිරීම, එවිට තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ මාර්ටෙන්සයිට් පරිවර්තනය වැනි අස්ථායී සංවිධානාත්මක ව්‍යුහයක සියලුම හෝ යම් පරාසයක හරස්කඩේ වැඩ කොටස.
8, උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම: තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ අපේක්ෂිත සංවිධානය සහ ගුණාංග ලබා ගැනීම සඳහා, නිවා දැමූ වැඩ කොටස යම් කාලයක් සඳහා සුදුසු උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු AC1 හි තීරණාත්මක ස්ථානයට රත් කර, පසුව ක්‍රමයේ අවශ්‍යතාවයන්ට අනුකූලව සිසිල් කරනු ලැබේ.
9, වානේ කාබනයිට්‍රයිඩින්: කාබන් සහ නයිට්‍රජන් ක්‍රියාවලිය එකවරම වානේ මතුපිට ස්ථරයට කාබනයිට්‍රයිඩින් කිරීම සිදු කරයි. චාරිත්‍රානුකූල කාබනයිට්‍රයිඩින් සයනයිඩ් ලෙසද හැඳින්වේ, මධ්‍යම උෂ්ණත්ව වායු කාබනයිට්‍රයිඩින් සහ අඩු උෂ්ණත්ව වායු කාබනයිට්‍රයිඩින් (එනම් වායු නයිට්‍රොකාබනයිඩයිඩින්) වඩාත් බහුලව භාවිතා වේ. මධ්‍යම උෂ්ණත්ව වායු කාබනයිට්‍රයිඩින් කිරීමේ ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ වානේවල දෘඪතාව, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ තෙහෙට්ටුවේ ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීමයි. අඩු උෂ්ණත්ව වායු කාබනයිට්‍රයිඩින් මත පදනම් වූ, එහි ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ වානේවල ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ කටගැස්ම ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීමයි.
10, ටෙම්පරින් ප්‍රතිකාරය (නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම): සාමාන්‍ය සිරිත ටෙම්පරින් ප්‍රතිකාරය ලෙස හඳුන්වන තාප පිරියම් කිරීම සමඟ ඒකාබද්ධව ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම සිදු කෙරේ. ටෙම්පරින් ප්‍රතිකාරය විවිධ වැදගත් ව්‍යුහාත්මක කොටස්වල බහුලව භාවිතා වේ, විශේෂයෙන් සම්බන්ධක දඬු, බෝල්ට්, ගියර් සහ පතුවළවල ප්‍රත්‍යාවර්ත බර යටතේ වැඩ කරන ඒවා. ටෙම්පරින් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු ටෙම්පරින් සොහ්නයිට් සංවිධානය ලබා ගැනීම සඳහා ටෙම්පරින් කිරීම, එහි යාන්ත්‍රික ගුණාංග සාමාන්‍යකරණය කරන ලද සොහ්නයිට් සංවිධානයේ එකම දෘඪතාවයට වඩා හොඳය. එහි දෘඪතාව ඉහළ උෂ්ණත්ව ටෙම්පරින් උෂ්ණත්වය සහ වානේ ටෙම්පරින් ස්ථායිතාව සහ වැඩ කොටස් හරස්කඩ ප්‍රමාණය මත රඳා පවතී, සාමාන්‍යයෙන් HB200-350 අතර.
11, තිරිංග දැමීම: තිරිංග ද්‍රව්‍ය සමඟ වැඩ කොටස් උණුසුම උණු කිරීම සහ එකට බැඳී ඇති තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් ඇත.
II.Tක්‍රියාවලියේ ලක්ෂණ
ලෝහ තාප පිරියම් කිරීම යාන්ත්‍රික නිෂ්පාදනයේ වැදගත් ක්‍රියාවලියක් වන අතර, අනෙකුත් යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලීන් හා සසඳන විට, තාප පිරියම් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් වැඩ කොටසෙහි හැඩය සහ සමස්ත රසායනික සංයුතිය වෙනස් නොකරයි, නමුත් වැඩ කොටසෙහි අභ්‍යන්තර ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය වෙනස් කිරීමෙන් හෝ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රසායනික සංයුතිය වෙනස් කිරීමෙන්, වැඩ කොටසෙහි ගුණාංග භාවිතය ලබා දීමට හෝ වැඩිදියුණු කිරීමට. එය සාමාන්‍යයෙන් පියවි ඇසට නොපෙනෙන වැඩ කොටසෙහි අභ්‍යන්තර ගුණාත්මක භාවයේ වැඩිදියුණු කිරීමකින් සංලක්ෂිත වේ. අවශ්‍ය යාන්ත්‍රික ගුණාංග, භෞතික ගුණාංග සහ රසායනික ගුණාංග සහිත ලෝහ වැඩ කොටස සෑදීම සඳහා, සාධාරණ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සහ විවිධ අච්චු ක්‍රියාවලියට අමතරව, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය බොහෝ විට අත්‍යවශ්‍ය වේ. වානේ යනු යාන්ත්‍රික කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන ද්‍රව්‍ය වන වානේ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහ සංකීර්ණය, තාප පිරියම් කිරීම මගින් පාලනය කළ හැකිය, එබැවින් වානේ තාප පිරියම් කිරීම ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමේ ප්‍රධාන අන්තර්ගතය වේ. ඊට අමතරව, ඇලුමිනියම්, තඹ, මැග්නීසියම්, ටයිටේනියම් සහ අනෙකුත් මිශ්‍ර ලෝහ විවිධ කාර්ය සාධනයක් ලබා ගැනීම සඳහා එහි යාන්ත්‍රික, භෞතික හා රසායනික ගුණාංග වෙනස් කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කළ හැකිය.
III වන.Tඔහු ක්‍රියාවලිය
තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රියාවලි තුනක් රත් කිරීම, රඳවා තබා ගැනීම, සිසිලනය කිරීම ඇතුළත් වන අතර, සමහර විට ක්‍රියාවලි දෙකක් රත් කිරීම සහ සිසිලනය කිරීම පමණක් ඇතුළත් වේ. මෙම ක්‍රියාවලීන් එකිනෙකට සම්බන්ධ වී ඇති අතර, බාධා කළ නොහැක.
තාප පිරියම් කිරීමේ වැදගත් ක්‍රියාවලීන්ගෙන් එකක් වන්නේ උණුසුමයි. බොහෝ තාපන ක්‍රමවල ලෝහ තාප පිරියම් කිරීම, මුල්ම ක්‍රමය වන්නේ තාප ප්‍රභවයක් ලෙස අඟුරු සහ ගල් අඟුරු භාවිතා කිරීමයි, මෑතකදී ද්‍රව සහ වායු ඉන්ධන භාවිතා කිරීමයි. විදුලිය යෙදීම උණුසුම පාලනය කිරීම පහසු කරන අතර පරිසර දූෂණයක් නොමැත. මෙම තාප ප්‍රභවයන් භාවිතා කිරීම සෘජුවම රත් කළ හැකි අතර, උණු කළ ලුණු හෝ ලෝහ හරහා වක්‍ර උණුසුම සඳහා පාවෙන අංශු වෙතද රත් කළ හැකිය.
ලෝහ උණුසුම, වැඩ කොටස වාතයට නිරාවරණය වීම, ඔක්සිකරණය, කාබන් ඉවත් කිරීම බොහෝ විට සිදු වේ (එනම්, වානේ කොටස්වල මතුපිට කාබන් අන්තර්ගතය අඩු කිරීම), එය තාප පිරියම් කරන ලද කොටස්වල මතුපිට ගුණාංග කෙරෙහි ඉතා සෘණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. එමනිසා, ලෝහය සාමාන්‍යයෙන් පාලිත වායුගෝලයක හෝ ආරක්ෂිත වායුගෝලයක, උණු කළ ලුණු සහ රික්ත උණුසුමක තිබිය යුතුය, නමුත් ආරක්ෂිත උණුසුම සඳහා ලබා ගත හැකි ආලේපන හෝ ඇසුරුම් ක්‍රම ද තිබිය යුතුය.
තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ වැදගත් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්ගෙන් එකක් වන්නේ තාපන උෂ්ණත්වය තෝරා ගැනීම සහ පාලනය කිරීමයි, එය ප්‍රධාන ගැටළු වල තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමයි. තාපන උෂ්ණත්වය ප්‍රතිකාර කරන ලද ලෝහ ද්‍රව්‍ය සහ තාප පිරියම් කිරීමේ අරමුණ අනුව වෙනස් වේ, නමුත් සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ උෂ්ණත්ව සංවිධානයක් ලබා ගැනීම සඳහා අදියර සංක්‍රාන්ති උෂ්ණත්වයට වඩා ඉහළින් රත් කරනු ලැබේ. ඊට අමතරව, පරිවර්තනයට යම් කාලයක් අවශ්‍ය වේ, එබැවින් ලෝහ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට අවශ්‍ය තාපන උෂ්ණත්වය ලබා ගැනීම සඳහා, නමුත් යම් කාලයක් සඳහා මෙම උෂ්ණත්වයේ පවත්වා ගත යුතුය, එවිට අභ්‍යන්තර හා බාහිර උෂ්ණත්වයන් අනුකූල වන අතර, ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහ පරිවර්තනය සම්පූර්ණ වන අතර එය රඳවා ගැනීමේ කාලය ලෙස හැඳින්වේ. ඉහළ ශක්ති ඝනත්ව උණුසුම සහ මතුපිට තාප පිරියම් කිරීම භාවිතා කරන විට, තාපන අනුපාතය අතිශයින් වේගවත් වේ, සාමාන්‍යයෙන් රඳවා ගැනීමේ කාලයක් නොමැත, රඳවා ගැනීමේ කාලයෙහි රසායනික තාප පිරියම් කිරීම බොහෝ විට දිගු වේ.
තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සිසිලනය අත්‍යවශ්‍ය පියවරක් වන අතර, සිසිලන ක්‍රම විවිධ ක්‍රියාවලීන් නිසා ඇති වන අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් සිසිලන අනුපාතය පාලනය කිරීමට හේතු වේ. සාමාන්‍ය ඇනීලිං සිසිලන අනුපාතය මන්දගාමීම වේ, සිසිලන අනුපාතය සාමාන්‍යකරණය කිරීම වේගවත් වේ, සිසිලන අනුපාතය නිවා දැමීම වේගවත් වේ. නමුත් විවිධ වර්ගයේ වානේ සහ විවිධ අවශ්‍යතා ඇති නිසා, වායු-දැඩි කළ වානේ සාමාන්‍යකරණයට සමාන සිසිලන අනුපාතයකින් නිවා දැමිය හැකිය.
IV.පරෝසස් වර්ගීකරණය
ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය දළ වශයෙන් සම්පූර්ණ තාප පිරියම් කිරීම, මතුපිට තාප පිරියම් කිරීම සහ රසායනික තාප පිරියම් කිරීම ලෙස කාණ්ඩ තුනකට බෙදිය හැකිය. විවිධ තාප පිරියම් කිරීමේ මාධ්‍ය, තාපන උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන ක්‍රමය අනුව, එක් එක් කාණ්ඩය විවිධ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියන් ගණනාවකට වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය. විවිධ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් භාවිතා කරන එකම ලෝහයට විවිධ සංවිධාන ලබා ගත හැකි අතර එමඟින් විවිධ ගුණාංග ඇත. යකඩ සහ වානේ කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන ලෝහය වන අතර වානේ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය ද වඩාත් සංකීර්ණ වේ, එබැවින් විවිධ වානේ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියන් ඇත.
සමස්ත තාප පිරියම් කිරීම යනු වැඩ කොටසෙහි සමස්ත උණුසුම වන අතර, පසුව ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ සමස්ත යාන්ත්‍රික ගුණාංග වෙනස් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය ලෝහ විද්‍යාත්මක සංවිධානය ලබා ගැනීම සඳහා සුදුසු අනුපාතයකින් සිසිල් කිරීමයි. වානේවල සමස්ත තාප පිරියම් කිරීම දළ වශයෙන් ඇනීල් කිරීම, සාමාන්‍යකරණය කිරීම, නිවා දැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම මූලික ක්‍රියාවලීන් හතරකි.
ක්‍රියාවලිය යන්නෙන් අදහස් වන්නේ:
ඇනීලිං යනු විවිධ රඳවා ගැනීමේ කාලය භාවිතා කරමින් වැඩ කොටසෙහි ද්‍රව්‍ය හා ප්‍රමාණය අනුව සුදුසු උෂ්ණත්වයට රත් කර, පසුව සෙමින් සිසිල් කිරීම, අරමුණ වන්නේ ලෝහයේ අභ්‍යන්තර සංවිධානය සමතුලිත තත්ත්වයට ළඟා වීමට හෝ සමීප කිරීමට, හොඳ ක්‍රියාවලි කාර්ය සාධනයක් සහ කාර්ය සාධනයක් ලබා ගැනීමට හෝ සකස් කිරීම සංවිධානය කිරීම සඳහා තවදුරටත් නිවාදැමීම සඳහා ය.
සාමාන්‍යකරණය යනු වැඩ කොටස වාතයේ සිසිල් කිරීමෙන් පසු සුදුසු උෂ්ණත්වයට රත් කිරීමයි, සාමාන්‍යකරණයේ බලපෑම ඇනීලිං කිරීමට සමාන වේ, සියුම් සංවිධානයක් ලබා ගැනීම සඳහා පමණි, බොහෝ විට ද්‍රව්‍යයේ කැපුම් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි, නමුත් සමහර විට අවසාන තාප පිරියම් කිරීම ලෙස අඩු ඉල්ලුමක් ඇති කොටස් සඳහා ද භාවිතා කරයි.
නිවාදැමීම යනු වැඩ කොටස ජලය, තෙල් හෝ වෙනත් අකාබනික ලවණ, කාබනික ජලීය ද්‍රාවණ සහ වේගවත් සිසිලනය සඳහා වෙනත් නිවාදැමීමේ මාධ්‍යයකින් රත් කර පරිවරණය කිරීමයි.නිවාදැමීමෙන් පසු, වානේ කොටස් දැඩි වන නමුත් ඒ සමඟම බිඳෙනසුලු බවට පත්වේ, කාලෝචිත ආකාරයකින් අස්ථාවරත්වය තුරන් කිරීම සඳහා, සාමාන්‍යයෙන් කාලෝචිත ආකාරයකින් තෙම්පරාදු කිරීම අවශ්‍ය වේ.
වානේ කොටස්වල බිඳෙනසුලු බව අඩු කිරීම සඳහා, කාමර උෂ්ණත්වයට වඩා වැඩි සහ 650 ℃ ට වඩා අඩු සුදුසු උෂ්ණත්වයකදී දිගු කාලයක් පරිවරණයක් සඳහා නිවා දැමූ වානේ කොටස් සිසිල් කර, පසුව සිසිල් කළ විට, මෙම ක්‍රියාවලිය තෙම්පරාදු කිරීම ලෙස හැඳින්වේ. ඇනීල් කිරීම, සාමාන්‍යකරණය කිරීම, නිවා දැමීම, තෙම්පරාදු කිරීම යනු "ගිනි හතරේ" සමස්ත තාප පිරියම් කිරීම වන අතර, එයින් නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම සමීපව සම්බන්ධ වන අතර, බොහෝ විට එකිනෙකා සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා වේ, එකක් අත්‍යවශ්‍ය වේ. වෙනස් තාපන උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන මාදිලියක් සහිත "හතර ගිනි" සහ වෙනස් තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් පරිණාමය විය. යම් ප්‍රමාණයක ශක්තියක් සහ තද බවක් ලබා ගැනීම සඳහා, ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම ක්‍රියාවලිය සමඟ ඒකාබද්ධ වේ, එය තෙම්පරාදු කිරීම ලෙස හැඳින්වේ. අධි සංතෘප්ත ඝන ද්‍රාවණයක් සෑදීමට ඇතැම් මිශ්‍ර ලෝහ නිවා දැමීමෙන් පසු, මිශ්‍ර ලෝහයේ දෘඪතාව, ශක්තිය හෝ විද්‍යුත් චුම්භකත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඒවා කාමර උෂ්ණත්වයේ හෝ තරමක් ඉහළ සුදුසු උෂ්ණත්වයක දිගු කාලයක් රඳවා තබා ගනී. එවැනි තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් වයස්ගත ප්‍රතිකාරය ලෙස හැඳින්වේ.
පීඩන සැකසුම් විරූපණය සහ තාප පිරියම් කිරීම ඵලදායී හා සමීපව ඒකාබද්ධ කර, වැඩ කොටස ඉතා හොඳ ශක්තියක්, තද බවක් ලබා ගැනීම සඳහා විරූපණ තාප පිරියම් කිරීම ලෙස හඳුන්වන ක්‍රමය භාවිතා කරයි; සෘණ පීඩන වායුගෝලයක හෝ රික්තක තාප පිරියම් කිරීම ලෙස හඳුන්වන තාප පිරියම් කිරීමේදී, වැඩ කොටස ඔක්සිකරණය නොකිරීමට, කාබයිස් නොකිරීමට, ප්‍රතිකාර කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටසෙහි මතුපිට තබා ගැනීමට, වැඩ කොටසෙහි ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට පමණක් නොව, රසායනික තාප පිරියම් කිරීම සඳහා ඔස්මොටික් කාරකය හරහාද කළ හැකිය.
මතුපිට තාප පිරියම් කිරීම යනු ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ මතුපිට ස්ථරයේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග වෙනස් කිරීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරය රත් කිරීම පමණි. වැඩ කොටස තුළට අධික තාප හුවමාරුවකින් තොරව වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරය පමණක් රත් කිරීම සඳහා, තාප ප්‍රභවය භාවිතා කිරීම ඉහළ ශක්ති ඝනත්වයක් තිබිය යුතුය, එනම් වැඩ කොටසෙහි ඒකක ප්‍රදේශය තුළ විශාල තාප ශක්තියක් ලබා දීම සඳහා, එවිට වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරය හෝ ස්ථානගත කිරීම කෙටි කාලයක් හෝ ක්ෂණිකව ඉහළ උෂ්ණත්වයන්ට ළඟා විය හැකිය. දැල්ල නිවා දැමීමේ සහ ප්‍රේරක තාපන තාප පිරියම් කිරීමේ ප්‍රධාන ක්‍රමවල මතුපිට තාප පිරියම් කිරීම, ඔක්සිඇසිටිලීන් හෝ ඔක්සිප්‍රොපේන් දැල්ල, ප්‍රේරක ධාරාව, ලේසර් සහ ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ වැනි බහුලව භාවිතා වන තාප ප්‍රභවයන්.
රසායනික තාප පිරියම් කිරීම යනු වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරයේ රසායනික සංයුතිය, සංවිධානය සහ ගුණාංග වෙනස් කිරීම මගින් ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි. රසායනික තාප පිරියම් කිරීම මතුපිට තාප පිරියම් කිරීමට වඩා වෙනස් වන්නේ පළමුවැන්න වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරයේ රසායනික සංයුතිය වෙනස් කරන බැවිනි. රසායනික තාප පිරියම් කිරීම කාබන්, ලුණු මාධ්‍ය හෝ මාධ්‍යයේ (ගෑස්, ද්‍රව, ඝන) වෙනත් මිශ්‍ර ලෝහ මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වැඩ කොටස මත දිගු කාලයක් රත් කිරීමේදී, පරිවරණයේදී තබා ඇති අතර එමඟින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරය කාබන්, නයිට්‍රජන්, බෝරෝන් සහ ක්‍රෝමියම් සහ අනෙකුත් මූලද්‍රව්‍යවලට කාන්දු වේ. මූලද්‍රව්‍ය කාන්දු වීමෙන් පසුව සහ සමහර විට නිවාදැමීම සහ උෂ්ණත්වය වැනි වෙනත් තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්. රසායනික තාප පිරියම් කිරීමේ ප්‍රධාන ක්‍රම වන්නේ කාබනීකරණය, නයිට්‍රයිඩින්, ලෝහ විනිවිද යාමයි.
තාප පිරියම් කිරීම යාන්ත්‍රික කොටස් සහ අච්චු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ වැදගත් ක්‍රියාවලි වලින් එකකි. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, එය වැඩ කොටසෙහි විවිධ ගුණාංග සහතික කර වැඩිදියුණු කළ හැකිය, එනම් ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය. විවිධ සීතල හා උණුසුම් සැකසුම් සඳහා පහසුකම් සැලසීම සඳහා හිස් හා ආතති තත්වයේ සංවිධානය වැඩිදියුණු කළ හැකිය.
උදාහරණයක් ලෙස: දිගු කාලීන ඇනීලිං ප්‍රතිකාරයකින් පසු සුදු වාත්තු යකඩ මැලිය හැකි වාත්තු යකඩ ලබා ගත හැකි අතර, ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කළ හැකිය; නිවැරදි තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් සහිත ගියර්, සේවා කාලය තාප පිරියම් කළ ගියර් වාර ගණනකට වඩා හෝ දුසිම් ගණනකට වඩා වැඩි විය හැකිය; ඊට අමතරව, ඇතැම් මිශ්‍ර ලෝහ මූලද්‍රව්‍යවල විනිවිද යාම හරහා මිල අඩු කාබන් වානේ මිල අධික මිශ්‍ර වානේ කාර්ය සාධනයක් ඇති අතර, සමහර තාප ප්‍රතිරෝධී වානේ, මල නොබැඳෙන වානේ ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය; අච්චු සහ ඩයිස් සියල්ලම පාහේ තාප පිරියම් කිරීම හරහා යාමට අවශ්‍ය වේ තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසුව පමණක් භාවිතා කළ හැකිය.
අතිරේක මාධ්‍යයන්
I. ඇනීලිං වර්ග
ඇනීලිං යනු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර එහිදී වැඩ කොටස සුදුසු උෂ්ණත්වයකට රත් කර, නිශ්චිත කාලයක් රඳවා තබාගෙන, පසුව සෙමින් සිසිල් කරනු ලැබේ.
වානේ ඇනීලිං ක්‍රියාවලියේ බොහෝ වර්ග තිබේ, තාපන උෂ්ණත්වය අනුව කාණ්ඩ දෙකකට බෙදිය හැකිය: එකක් ඇනීලිං වලට ඉහළින් ඇති තීරණාත්මක උෂ්ණත්වයේ (Ac1 හෝ Ac3) වන අතර එය අදියර වෙනස් කිරීමේ නැවත ස්ඵටිකීකරණ ඇනීලිං ලෙසද හැඳින්වේ, සම්පූර්ණ ඇනීලිං, අසම්පූර්ණ ඇනීලිං, ගෝලාකාර ඇනීලිං සහ විසරණ ඇනීලිං (සමජාතීය ඇනීලිං) යනාදිය ඇතුළුව; අනෙක ඇනීලිං වල තීරණාත්මක උෂ්ණත්වයට වඩා අඩුය, නැවත ස්ඵටිකීකරණ ඇනීලිං සහ ඩි-ස්ට්‍රෙසින් ඇනීලිං යනාදිය ඇතුළුව. සිසිලන ක්‍රමයට අනුව, ඇනීලිං සමෝෂ්ණ ඇනීලිං සහ අඛණ්ඩ සිසිලන ඇනීලිං ලෙස බෙදිය හැකිය.
1, සම්පූර්ණ ඇනීලිං සහ සමෝෂ්ණ ඇනීලිං
සම්පූර්ණ ඇනීලිං, නැවත ස්ඵටිකීකරණ ඇනීලිං ලෙසද හැඳින්වේ, සාමාන්‍යයෙන් ඇනීලිං ලෙස හැඳින්වේ, එය වානේ හෝ වානේ 20 ~ 30 ℃ ට වඩා Ac3 දක්වා රත් කර ඇති අතර, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ආසන්න සමතුලිත සංවිධානය ලබා ගැනීම සඳහා මන්දගාමී සිසිලනයෙන් පසු සංවිධානය සම්පූර්ණයෙන්ම ඔස්ටෙනයිස් කිරීමට ප්‍රමාණවත් කාලයක් පවතී. මෙම ඇනීලිං ප්‍රධාන වශයෙන් විවිධ කාබන් සහ මිශ්‍ර ලෝහ වානේ වාත්තු, ව්‍යාජ සහ උණුසුම්-රෝල් කරන ලද පැතිකඩවල උප-යුටෙක්ටික් සංයුතිය සඳහා භාවිතා කරන අතර සමහර විට වෑල්ඩින් කරන ලද ව්‍යුහයන් සඳහා ද භාවිතා වේ. සාමාන්‍යයෙන් බොහෝ විට බර නොවන වැඩ කොටස් අවසාන තාප පිරියම් කිරීමේ සංඛ්‍යාවක් ලෙස හෝ සමහර වැඩ කොටස්වල පූර්ව තාප පිරියම් කිරීමක් ලෙස භාවිතා කරයි.
2, බෝල ඇනීලිං
ගෝලාකාර ඇනීලිං ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ අධික-යුටෙක්ටික් කාබන් වානේ සහ මිශ්‍ර ලෝහ මෙවලම් වානේ සඳහාය (වානේ භාවිතා කරන දාර සහිත මෙවලම්, මිනුම්, අච්චු සහ ඩයි නිෂ්පාදනය වැනි). එහි ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ දෘඪතාව අඩු කිරීම, යන්ත්‍රෝපකරණ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ අනාගත නිවාදැමීම සඳහා සූදානම් වීමයි.
3, ආතති සහන ඇනීල් කිරීම
ආතති සහන ඇනීලිං, අඩු-උෂ්ණත්ව ඇනීලිං (හෝ ඉහළ-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීම) ලෙසද හැඳින්වේ, මෙම ඇනීලිං ප්‍රධාන වශයෙන් වාත්තු කිරීම, ව්‍යාජ කිරීම, වෑල්ඩින් කිරීම, උණුසුම්-රෝල් කරන ලද කොටස්, සීතල-ඇඳගත් කොටස් සහ අනෙකුත් අවශේෂ ආතතීන් ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරයි.මෙම ආතතීන් ඉවත් නොකළහොත්, නිශ්චිත කාලයකට පසු හෝ පසුව කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී වානේ විරූපණය හෝ ඉරිතැලීම් ඇති කිරීමට හේතු වේ.
4. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ආසන්න වශයෙන් සමතුලිත සංවිධානයක් ලබා ගැනීම සඳහා තාප සංරක්ෂණය සහ මන්දගාමී සිසිලනය අතර වානේ Ac1 ~ Ac3 (උප-යුටෙක්ටික් වානේ) හෝ Ac1 ~ ACcm (අධික-යුටෙක්ටික් වානේ) දක්වා රත් කිරීම අසම්පූර්ණ ඇනීලිං වේ.
II.නිවාදැමීමේදී, බහුලව භාවිතා වන සිසිලන මාධ්‍ය වන්නේ අති ක්ෂාර, ජලය සහ තෙල් ය.
වැඩ කොටස ලුණු වතුරෙන් නිවා දැමීම, ඉහළ දෘඪතාව සහ සිනිඳු මතුපිටක් ලබා ගැනීමට පහසුය, දෘඪ මෘදු ස්ථානයක් නොවන නිවාදැමීම නිෂ්පාදනය කිරීම පහසු නැත, නමුත් වැඩ කොටස විරූපණය බරපතල වන අතර ඉරිතැලීම් පවා ඇති කිරීම පහසුය. තෙල් නිවාදැමීමේ මාධ්‍යයක් ලෙස භාවිතා කිරීම සුදුසු වන්නේ සුපිරි සිසිලන ඔස්ටිනයිට් වල ස්ථායිතාව සඳහා පමණි, සමහර මිශ්‍ර වානේ හෝ කුඩා ප්‍රමාණයේ කාබන් වානේ වැඩ කොටස නිවාදැමීමේදී සාපේක්ෂව විශාල වේ.
III වන.වානේ උණු කිරීමේ අරමුණ
1, අස්ථාවර බව අඩු කිරීම, අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉවත් කිරීම හෝ අඩු කිරීම, වානේ නිවාදැමීම විශාල අභ්‍යන්තර ආතතියක් ඇති අතර අකාලයේ තෙම්පරාදු නොවීම වැනි අස්ථාවර බව බොහෝ විට වානේ විරූපණයට හෝ ඉරිතැලීමට පවා හේතු වේ.
2, වැඩ කොටසෙහි අවශ්‍ය යාන්ත්‍රික ගුණාංග ලබා ගැනීම සඳහා, ඉහළ දෘඪතාව සහ බිඳෙනසුලු බව නිවා දැමීමෙන් පසු වැඩ කොටස, විවිධ වැඩ කොටස්වල විවිධ ගුණාංගවල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, අවශ්‍ය දෘඪතාව, ප්ලාස්ටික් බව අඩු කිරීම සඳහා සුදුසු උෂ්ණත්වය හරහා ඔබට දෘඪතාව සකස් කළ හැකිය.
3, වැඩ කොටසෙහි ප්‍රමාණය ස්ථාවර කරන්න
4, ඇනීලිං කිරීම සඳහා ඇතැම් මිශ්‍ර ලෝහ වානේ මෘදු කිරීම දුෂ්කර වන අතර, නිවාදැමීමේදී (හෝ සාමාන්‍යකරණය කිරීමේදී) බොහෝ විට ඉහළ උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීමෙන් පසුව භාවිතා වේ, එවිට වානේ කාබයිඩ් සුදුසු ලෙස එකතු වේ, කැපීම සහ සැකසීම පහසු කිරීම සඳහා දෘඪතාව අඩු වේ.
අතිරේක සංකල්ප
1, ඇනීලිං: ලෝහ ද්‍රව්‍ය සුදුසු උෂ්ණත්වයට රත් කර, යම් කාලයක් පවත්වා ගෙන ගොස්, පසුව සෙමින් සිසිල් කරන ලද තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට යොමු වේ. පොදු ඇනීලිං ක්‍රියාවලීන් වන්නේ: නැවත ස්ඵටිකීකරණ ඇනීලිං, ආතති සහන ඇනීලිං, ගෝලාකාර ඇනීලිං, සම්පූර්ණ ඇනීලිං යනාදියයි. ඇනීලිං කිරීමේ අරමුණ: ප්‍රධාන වශයෙන් ලෝහ ද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව අඩු කිරීම, ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කිරීම, කැපීම හෝ පීඩන යන්ත්‍රෝපකරණ පහසු කිරීම, අවශේෂ ආතතීන් අඩු කිරීම, සමජාතීයකරණයේ සංවිධානය සහ සංයුතිය වැඩි දියුණු කිරීම හෝ සංවිධානය සූදානම් කිරීම සඳහා අවසාන තාප පිරියම් කිරීම සඳහා.
2, සාමාන්‍යකරණය: නිශ්චල වායු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සිසිලනය, සුදුසු කාලය පවත්වා ගැනීම සඳහා 30 ~ 50 ℃ ට වඩා රත් කරන ලද වානේ හෝ වානේ හෝ (උෂ්ණත්වයේ තීරණාත්මක ලක්ෂ්‍යයේ වානේ) යන්නෙන් අදහස් කෙරේ. සාමාන්‍යකරණය කිරීමේ අරමුණ: ප්‍රධාන වශයෙන් අඩු කාබන් වානේවල යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු කිරීම, කැපීම සහ යන්ත්‍රෝපකරණ වැඩිදියුණු කිරීම, ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීම, සංවිධානාත්මක දෝෂ ඉවත් කිරීම, පසුකාලීන තාප පිරියම් කිරීම සඳහා සංවිධානය සූදානම් කිරීම.
3, නිවාදැමීම: තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ මාර්ටෙන්සයිට් (හෝ බයිනයිට්) සංවිධානය ලබා ගැනීම සඳහා, නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකට වඩා Ac3 හෝ Ac1 (උෂ්ණත්වයේ තීරණාත්මක ලක්ෂ්‍යය යටතේ වානේ) දක්වා රත් කරන ලද වානේ, නිශ්චිත කාලයක් තබා, පසුව සුදුසු සිසිලන අනුපාතයට යොමු කරයි. පොදු නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලීන් වන්නේ තනි-මධ්‍යම නිවාදැමීම, ද්විත්ව-මධ්‍යම නිවාදැමීම, මාර්ටෙන්සයිට් නිවාදැමීම, බයිනයිට් සමෝෂ්ණ නිවාදැමීම, මතුපිට නිවාදැමීම සහ දේශීය නිවාදැමීමයි. නිවාදැමීමේ අරමුණ: අවශ්‍ය මාර්ටෙන්සිටික් සංවිධානය ලබා ගැනීම සඳහා වානේ කොටස්, වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව, ශක්තිය සහ උල්ෙල්ඛ ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම, අවසාන තාප පිරියම් කිරීම සඳහා සංවිධානය සඳහා හොඳ සූදානමක් ඇති කිරීම.
4, තෙම්පරාදු කිරීම: වානේ දැඩි කර, පසුව Ac1 ට වඩා අඩු උෂ්ණත්වයකට රත් කර, රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය සහ පසුව කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් කරන ලද තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අදහස් කරයි. පොදු තෙම්පරාදු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් වන්නේ: අඩු-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීම, මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීම, ඉහළ-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීම සහ බහු-තම්පරාදු කිරීමයි.
තෙම්පරාදු කිරීමේ අරමුණ: ප්‍රධාන වශයෙන් වානේ නිවාදැමීමේදී නිපදවන ආතතිය ඉවත් කිරීම, එවිට වානේ ඉහළ දෘඪතාවක් සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති අතර අවශ්‍ය ප්ලාස්ටික් බව සහ තද බව ඇත.
5, තෙම්පරාදු කිරීම: සංයුක්ත තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ නිවාදැමීම සහ ඉහළ-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීම සඳහා වානේ හෝ වානේ වෙත යොමු වේ. තෙම්පරාදු වානේ ලෙස හඳුන්වන වානේ තෙම්පරාදු කිරීමේ ප්‍රතිකාරයේදී භාවිතා වේ. එය සාමාන්‍යයෙන් මධ්‍යම කාබන් ව්‍යුහාත්මක වානේ සහ මධ්‍යම කාබන් මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක වානේ වෙත යොමු වේ.
6, කාබනීකරණය: කාබනීකරණය යනු කාබන් පරමාණු වානේ මතුපිට ස්ථරයට විනිවිද යාමට සැලැස්වීමේ ක්‍රියාවලියයි. අඩු කාබන් වානේ වැඩ කොටසෙහි ඉහළ කාබන් වානේ මතුපිට ස්ථරය ඇති කිරීමටත්, පසුව නිවාදැමීමෙන් සහ අඩු උෂ්ණත්ව උෂ්ණත්වයෙන් පසුව, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ස්ථරයට ඉහළ දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය ඇති කිරීමටත්, වැඩ කොටසෙහි මැද කොටස තවමත් අඩු කාබන් වානේවල තද බව සහ ප්ලාස්ටික් බව පවත්වා ගනී.
රික්තක ක්‍රමය
ලෝහ වැඩ කොටස් උණුසුම් කිරීමේ සහ සිසිලන මෙහෙයුම් සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා ක්‍රියා දුසිමක් හෝ දුසිම් ගණනක් අවශ්‍ය වන බැවිනි. රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන තුළ මෙම ක්‍රියා සිදු කරනු ලැබේ, ක්‍රියාකරුට ළඟා විය නොහැක, එබැවින් රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුනේ ස්වයංක්‍රීයකරණයේ මට්ටම ඉහළ විය යුතුය. ඒ සමඟම, ලෝහ වැඩ කොටස නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලියේ අවසානය රත් කිරීම සහ රඳවා තබා ගැනීම වැනි සමහර ක්‍රියා හය, හත ක්‍රියා විය යුතු අතර තත්පර 15 ක් ඇතුළත සම්පූර්ණ කළ යුතුය. බොහෝ ක්‍රියා සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා එවැනි කඩිසර තත්වයන්, ක්‍රියාකරුගේ නොසන්සුන්තාවයට හේතු වන අතර වැරදි ක්‍රියාකාරිත්වයක් ඇති කරයි. එබැවින්, වැඩසටහනට අනුකූලව නිවැරදි, කාලෝචිත සම්බන්ධීකරණයක් විය හැක්කේ ඉහළ මට්ටමේ ස්වයංක්‍රීයකරණයක් පමණි.
ලෝහ කොටස්වල රික්ත තාප පිරියම් කිරීම සංවෘත රික්ත උදුනක සිදු කරනු ලබන අතර, දැඩි රික්ත මුද්‍රා තැබීම ප්‍රසිද්ධය. එබැවින්, උදුනේ මුල් වායු කාන්දු අනුපාතය ලබා ගැනීම සහ පිළිපැදීම, රික්ත උදුනේ ක්‍රියාකාරී රික්තය සහතික කිරීම, කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා රික්ත තාප පිරියම් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. එබැවින් රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුනේ ප්‍රධාන ගැටළුවක් වන්නේ විශ්වාසදායක රික්ත මුද්‍රා තැබීමේ ව්‍යුහයක් තිබීමයි. රික්ත උදුනේ රික්ත ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා, රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන ව්‍යුහ සැලසුම මූලික මූලධර්මයක් අනුගමනය කළ යුතුය, එනම් උදුන ශරීරය ගෑස්-තද වෙල්ඩින් භාවිතා කළ යුතු අතර, උදුන ශරීරය හැකිතාක් අඩුවෙන් සිදුර විවෘත කිරීමට හෝ විවෘත නොකිරීමට, ගතික මුද්‍රා තැබීමේ ව්‍යුහය භාවිතා කිරීමෙන් වැළකී සිටීමට හෝ රික්ත කාන්දු වීමේ අවස්ථාව අවම කිරීම සඳහා. රික්ත උදුන ශරීර සංරචකවල ස්ථාපනය කර ඇති, ජල-සිසිල් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ වැනි උපාංග, තාප කවුන්ටර අපනයන උපාංගය ද ව්‍යුහය මුද්‍රා තැබීම සඳහා නිර්මාණය කළ යුතුය.
බොහෝ තාපන සහ පරිවාරක ද්‍රව්‍ය රික්තය යටතේ පමණක් භාවිතා කළ හැකිය. රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන උණුසුම සහ තාප පරිවාරක ආවරණය රික්තක සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව වැඩ වල පවතී, එබැවින් මෙම ද්‍රව්‍ය ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය, විකිරණ ප්‍රතිඵල, තාප සන්නායකතාවය සහ අනෙකුත් අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කරයි. ඔක්සිකරණ ප්‍රතිරෝධය සඳහා අවශ්‍යතා ඉහළ නොවේ. එබැවින්, රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන ටැන්ටලම්, ටංස්ටන්, මොලිබ්ඩිනම් සහ ග්‍රැෆයිට් උණුසුම සහ තාප පරිවාරක ද්‍රව්‍ය සඳහා බහුලව භාවිතා වේ. මෙම ද්‍රව්‍ය වායුගෝලීය තත්වයේදී ඔක්සිකරණය වීමට ඉතා පහසුය, එබැවින් සාමාන්‍ය තාප පිරියම් කිරීමේ උදුනට මෙම තාපන සහ පරිවාරක ද්‍රව්‍ය භාවිතා කළ නොහැක.
ජල සිසිලන උපාංගය: රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන කවචය, උදුන ආවරණය, විදුලි තාපන මූලද්‍රව්‍ය, ජල සිසිලන ඉලෙක්ට්‍රෝඩ, අතරමැදි රික්ත තාප පරිවාරක දොර සහ අනෙකුත් සංරචක, රික්තකයක, තාප වැඩ තත්ත්වය යටතේ පවතී. එවැනි අතිශයින්ම අහිතකර තත්වයන් යටතේ වැඩ කරන විට, එක් එක් සංරචකයේ ව්‍යුහය විකෘති වී හෝ හානි වී නොමැති බවත්, රික්ත මුද්‍රාව අධික ලෙස රත් වී හෝ පිළිස්සී නොමැති බවත් සහතික කළ යුතුය. එබැවින්, රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රියාත්මක විය හැකි බවත් ප්‍රමාණවත් උපයෝගිතා ආයු කාලයක් ඇති බවත් සහතික කිරීම සඳහා එක් එක් සංරචකය විවිධ තත්වයන්ට අනුව ජල සිසිලන උපාංග සකස් කළ යුතුය.
අඩු වෝල්ටීයතා අධි ධාරා භාවිතය: රික්ත බහාලුම්, රික්ත රික්ත මට්ටම lxlo-1 torr පරාසයක පවතින විට, ඉහළ වෝල්ටීයතාවයේ ඇති ශක්තිජනක සන්නායකයේ රික්ත බහාලුම, දිලිසෙන විසර්ජන සංසිද්ධියක් ඇති කරයි. රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුනේ, බරපතල චාප විසර්ජනය විද්‍යුත් තාපන මූලද්‍රව්‍යය, පරිවාරක ස්ථරය පුළුස්සා දමනු ඇති අතර එමඟින් ප්‍රධාන අනතුරු සහ පාඩු සිදු වේ. එබැවින්, රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ උදුනේ විද්‍යුත් තාපන මූලද්‍රව්‍ය ක්‍රියාකාරී වෝල්ටීයතාවය සාමාන්‍යයෙන් වෝල්ට් 80 a 100 ට වඩා වැඩි නොවේ. ඒ සමඟම, විද්‍යුත් තාපන මූලද්‍රව්‍ය ව්‍යුහයේ සැලසුමේදී ඵලදායී පියවර ගැනීමට, එනම් කොටස්වල කෙළවර තිබීම වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න, ඉලෙක්ට්‍රෝඩ අතර ඉලෙක්ට්‍රෝඩ පරතරය ඉතා කුඩා විය නොහැක, දිලිසෙන විසර්ජනය හෝ චාප විසර්ජනය ජනනය වීම වැළැක්වීම සඳහා.
පදම් කිරීම
වැඩ කොටසෙහි විවිධ කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා අනුව, එහි විවිධ තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වයන් අනුව, පහත දැක්වෙන තෙම්පරාදු කිරීමේ වර්ග වලට බෙදිය හැකිය:
(අ) අඩු උෂ්ණත්ව උෂ්ණත්වය (අංශක 150-250)
ටෙම්පර්ඩ් මාර්ටෙන්සයිට් සඳහා ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ලැබෙන සංවිධානයේ අඩු උෂ්ණත්ව ටෙම්පර් කිරීම. එහි අරමුණ වන්නේ භාවිතයේදී චිපින් කිරීම හෝ අකාලයේ හානි වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා එහි නිවාදැමීමේ අභ්‍යන්තර ආතතිය සහ බිඳෙනසුලු බව අඩු කිරීමේ පදනම යටතේ නිවාදැමූ වානේවල ඉහළ දෘඪතාව සහ ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය පවත්වා ගැනීමයි. සාමාන්‍යයෙන් HRC58-64 වන තෙම්පරාදු කිරීමේ දෘඪතාවෙන් පසු, එය ප්‍රධාන වශයෙන් විවිධ අධි-කාබන් කැපුම් මෙවලම්, මිනුම්, සීතල-ඇඳගත් ඩයි, රෝලිං බෙයාරිං සහ කාබනීකෘත කොටස් ආදිය සඳහා භාවිතා වේ.
(ii) මධ්‍යම උෂ්ණත්ව උණුසුම (අංශක 250-500)
තෙම්පරාදු කළ ක්වාර්ට්ස් ශරීරය සඳහා මධ්‍යම උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීමේ සංවිධානය. එහි අරමුණ වන්නේ ඉහළ අස්වැන්න ශක්තිය, ප්‍රත්‍යාස්ථතා සීමාව සහ ඉහළ තද බව ලබා ගැනීමයි. එබැවින්, එය ප්‍රධාන වශයෙන් විවිධ උල්පත් සහ උණුසුම් වැඩ අච්චු සැකසුම් සඳහා භාවිතා වේ, තෙම්පරාදු කිරීමේ දෘඪතාව සාමාන්‍යයෙන් HRC35-50 වේ.
(C) ඉහළ උෂ්ණත්ව උෂ්ණත්වය (අංශක 500-650)
ටෙම්පර්ඩ් සොහ්නයිට් සඳහා සංවිධානයේ ඉහළ-උෂ්ණත්ව ටෙම්පරින්. ටෙම්පරින් ප්‍රතිකාරය ලෙස හඳුන්වන අභිරුචි නිවාදැමීම සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව ටෙම්පරින් ඒකාබද්ධ තාප පිරියම් කිරීම, එහි අරමුණ ශක්තිය, දෘඪතාව සහ ප්ලාස්ටික් බව ලබා ගැනීමයි, තද බව වඩා හොඳ සමස්ත යාන්ත්‍රික ගුණාංග වේ. එබැවින්, මෝටර් රථ, ට්‍රැක්ටර්, යන්ත්‍ර මෙවලම් සහ සම්බන්ධක දඬු, බෝල්ට්, ගියර් සහ පතුවළ වැනි අනෙකුත් වැදගත් ව්‍යුහාත්මක කොටස්වල බහුලව භාවිතා වේ. ටෙම්පරින් කිරීමෙන් පසු දෘඪතාව සාමාන්‍යයෙන් HB200-330 වේ.
විරූපණය වැළැක්වීම
නිරවද්‍ය සංකීර්ණ අච්චු විරූපණ හේතු බොහෝ විට සංකීර්ණ වේ, නමුත් අපි එහි විරූපණ නීතිය ප්‍රගුණ කර, එහි හේතු විශ්ලේෂණය කර, අච්චු විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා විවිධ ක්‍රම භාවිතා කරමින් අඩු කිරීමට පමණක් නොව, පාලනය කිරීමට ද හැකියාව ඇත. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, නිරවද්‍ය සංකීර්ණ අච්චු විරූපණයේ තාප පිරියම් කිරීම වැළැක්වීමේ පහත ක්‍රම අනුගමනය කළ හැකිය.
(1) සාධාරණ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම. නිරවද්‍ය සංකීර්ණ අච්චු තෝරා ගත යුත්තේ ද්‍රව්‍ය හොඳ ක්ෂුද්‍ර විරූපණ අච්චු වානේ (වායු නිවාදැමීමේ වානේ වැනි) විය යුතු අතර, බරපතල අච්චු වානේවල කාබයිඩ් වෙන් කිරීම සාධාරණ ව්‍යාජ සහ තෙම්පරාදු තාප පිරියම් කිරීමක් විය යුතුය, විශාල සහ ව්‍යාජ ලෙස සකස් කළ නොහැකි අච්චු වානේ ඝන විසඳුමක් ද්විත්ව පිරිපහදු තාප පිරියම් කිරීමක් විය හැකිය.
(2) අච්චු ව්‍යුහ නිර්මාණය සාධාරණ විය යුතුය, ඝනකම ඕනෑවට වඩා අසමාන නොවිය යුතුය, හැඩය සමමිතික විය යුතුය, විශාල අච්චුවේ විරූපණය සඳහා විරූපණ නීතිය ප්‍රගුණ කිරීම සඳහා, වෙන් කළ සැකසුම් දීමනාව, විශාල, නිරවද්‍ය සහ සංකීර්ණ අච්චු සඳහා ව්‍යුහයන්ගේ සංයෝජනයක් සඳහා භාවිතා කළ හැකිය.
(3) යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන අවශේෂ ආතතිය ඉවත් කිරීම සඳහා නිරවද්‍ය හා සංකීර්ණ අච්චු පූර්ව තාප පිරියම් කළ යුතුය.
(4) තාපන උෂ්ණත්වයේ සාධාරණ තේරීමක්, තාපන වේගය පාලනය කිරීම, නිරවද්‍ය සංකීර්ණ අච්චු සඳහා, අච්චු තාප පිරියම් කිරීමේ විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා මන්දගාමී උණුසුම, පෙර රත් කිරීම සහ අනෙකුත් සමතුලිත තාපන ක්‍රම ගත හැකිය.
(5) අච්චුවේ දෘඪතාව සහතික කිරීමේ පදනම යටතේ, පූර්ව සිසිලනය, ශ්‍රේණිගත සිසිලන නිවාදැමීම හෝ උෂ්ණත්ව නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න.
(6) නිරවද්‍ය සහ සංකීර්ණ අච්චු සඳහා, කොන්දේසි අවසරය යටතේ, නිවාදැමීමෙන් පසු රික්ත තාපන නිවාදැමීම සහ ගැඹුරු සිසිලන ප්‍රතිකාරය භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න.
(7) සමහර නිරවද්‍ය හා සංකීර්ණ අච්චු සඳහා අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම සඳහා පූර්ව තාප පිරියම් කිරීම, වයස්ගත තාප පිරියම් කිරීම, ටෙම්පරින් නයිට්‍රයිඩින් තාප පිරියම් කිරීම භාවිතා කළ හැකිය.
(8) අච්චු වැලි සිදුරු අලුත්වැඩියා කිරීමේදී, සිදුරු, ගෙවී යාම සහ අනෙකුත් දෝෂ, සීතල වෙල්ඩින් යන්ත්‍ර භාවිතය සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ උපකරණවල අනෙකුත් තාප බලපෑම හේතුවෙන් විරූපණය වීම වැළැක්වීම.
ඊට අමතරව, නිවැරදි තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලි ක්‍රියාකාරිත්වය (ප්ලග් සිදුරු, බැඳ ඇති සිදුරු, යාන්ත්‍රික සවි කිරීම්, සුදුසු තාපන ක්‍රම, අච්චුවේ සිසිලන දිශාව සහ සිසිලන මාධ්‍යයේ චලනය වන දිශාව නිවැරදිව තෝරා ගැනීම යනාදිය) සහ සාධාරණ තෙම්පරාදු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නිරවද්‍යතාවය සහ සංකීර්ණ අච්චු වල විරූපණය අඩු කිරීම ද ඵලදායී පියවර වේ.
මතුපිට නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීමේ තාප පිරියම් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රේරක උණුසුම හෝ දැල්ල රත් කිරීම මගින් සිදු කෙරේ. ප්‍රධාන තාක්ෂණික පරාමිතීන් වන්නේ මතුපිට දෘඪතාව, දේශීය දෘඪතාව සහ ඵලදායී දැඩි කිරීමේ ස්ථර ගැඹුරයි. දෘඪතාව පරීක්ෂාව Vickers දෘඪතා පරීක්ෂක භාවිතා කළ හැකිය, රොක්වෙල් හෝ මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක ද භාවිතා කළ හැකිය. පරීක්ෂණ බලය (පරිමාණය) තෝරා ගැනීම ඵලදායී දැඩි කළ ස්ථරයේ ගැඹුරට සහ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට දෘඪතාවට සම්බන්ධ වේ. දෘඪතා පරීක්ෂක වර්ග තුනක් මෙහි සම්බන්ධ වේ.
පළමුව, Vickers දෘඪතා පරීක්ෂකය තාප පිරියම් කරන ලද වැඩ කොටස්වල මතුපිට දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ වැදගත් මාධ්‍යයකි, එය 0.5 සිට 100kg දක්වා පරීක්ෂණ බලයක් තෝරා ගත හැකිය, මතුපිට දැඩි කිරීමේ ස්ථරය 0.05mm ඝනකම තරම් තුනී ලෙස පරීක්ෂා කළ හැකි අතර, එහි නිරවද්‍යතාවය ඉහළම වන අතර, තාප පිරියම් කරන ලද වැඩ කොටස්වල මතුපිට දෘඪතාවයේ කුඩා වෙනස්කම් වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය. ඊට අමතරව, ඵලදායී දැඩි කරන ලද ස්ථරයේ ගැඹුර Vickers දෘඪතා පරීක්ෂකය විසින් ද අනාවරණය කර ගත යුතුය, එබැවින් මතුපිට තාප පිරියම් කිරීමේ සැකසුම් හෝ මතුපිට තාප පිරියම් කිරීමේ වැඩ කොටස භාවිතා කරන ඒකක විශාල සංඛ්‍යාවක් සඳහා, Vickers දෘඪතා පරීක්ෂකයකින් සමන්විත වේ.
දෙවනුව, මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය මතුපිට දැඩි කරන ලද වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ද ඉතා සුදුසු වේ, මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයට තෝරා ගැනීමට පරිමාණ තුනක් ඇත. විවිධ මතුපිට දැඩි කිරීමේ වැඩ කොටසෙහි 0.1mm ට වැඩි ඵලදායී දැඩි කිරීමේ ගැඹුර පරීක්ෂා කළ හැකිය. මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක නිරවද්‍යතාවය Vickers දෘඪතා පරීක්ෂකය තරම් ඉහළ මට්ටමක නොතිබුණද, තාප පිරියම් කිරීමේ කම්හලක් ලෙස තත්ත්ව කළමනාකරණය සහ හඳුනාගැනීමේ සුදුසුකම් ලත් පරීක්ෂණ මාධ්‍යයක් ලෙස, අවශ්‍යතා සපුරාලීමට සමත් වී ඇත. එපමණක් නොව, එය සරල මෙහෙයුමක් ද ඇත, භාවිතා කිරීමට පහසු, අඩු මිල, වේගවත් මිනුම්, දෘඪතා අගය සහ අනෙකුත් ලක්ෂණ කෙලින්ම කියවිය හැකිය, මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය භාවිතා කිරීම වේගවත් හා විනාශකාරී නොවන කෑලි-කෑල්ල පරීක්ෂාව සඳහා මතුපිට තාප පිරියම් කිරීමේ වැඩ කොටසක කණ්ඩායමක් විය හැකිය. මෙය ලෝහ සැකසුම් සහ යන්ත්‍රෝපකරණ නිෂ්පාදන කම්හල සඳහා වැදගත් වේ.
තෙවනුව, මතුපිට තාප පිරියම් කිරීමේ දැඩි කළ ස්ථරය ඝන වූ විට, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය ද භාවිතා කළ හැකිය. තාප පිරියම් කිරීමේදී 0.4 ~ 0.8mm ඝනකම ඇති විට, HRA පරිමාණය භාවිතා කළ හැකි අතර, 0.8mm ට වඩා වැඩි ඝන ස්ථරයක ඝණකම ඇති විට, HRC පරිමාණය භාවිතා කළ හැකිය.
විකර්ස්, රොක්වෙල් සහ මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා අගයන් වර්ග තුනක් පහසුවෙන් එකිනෙකට පරිවර්තනය කළ හැකිය, සම්මතයට පරිවර්තනය කළ හැකිය, චිත්‍ර හෝ පරිශීලකයාට දෘඪතා අගය අවශ්‍ය වේ. අනුරූප පරිවර්තන වගු ජාත්‍යන්තර සම්මත ISO, ඇමරිකානු සම්මත ASTM සහ චීන සම්මත GB/T හි දක්වා ඇත.
දේශීයකරණය කළ දැඩි කිරීම
කොටස් සඳහා ඉහළ, ලබා ගත හැකි ප්‍රේරක උණුසුම සහ දේශීය නිවාදැමීමේ තාප පිරියම් කිරීමේ වෙනත් ක්‍රමවල දේශීය දෘඪතා අවශ්‍යතා තිබේ නම්, එවැනි කොටස් සාමාන්‍යයෙන් චිත්‍රවල දේශීය නිවාදැමීමේ තාප පිරියම් කිරීමේ ස්ථානය සහ දේශීය දෘඪතා අගය සලකුණු කළ යුතුය. කොටස්වල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම නම් කරන ලද ප්‍රදේශයේ සිදු කළ යුතුය. දෘඪතා පරීක්ෂණ උපකරණ භාවිතා කළ හැකිය රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක, තාප පිරියම් කිරීම වැනි HRC දෘඪතා අගය පරීක්ෂා කරන්න ස්ථරය නොගැඹුරු, මතුපිට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක, HRN දෘඪතා අගය පරීක්ෂා කරන්න.
රසායනික තාප පිරියම් කිරීම
රසායනික තාප පිරියම් කිරීම යනු වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රසායනික සංයුතිය, සංවිධානය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය වෙනස් කිරීම සඳහා පරමාණුවල රසායනික මූලද්‍රව්‍ය එකක් හෝ කිහිපයක් වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට ඇතුළු කිරීමයි.නිවාදැමීමෙන් සහ අඩු උෂ්ණත්ව උෂ්ණත්වයෙන් පසු, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඉහළ දෘඪතාව, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ ස්පර්ශ තෙහෙට්ටුවේ ශක්තිය ඇති අතර, වැඩ කොටසෙහි හරය ඉහළ දෘඪතාවක් ඇත.
ඉහත සඳහන් කළ පරිදි, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී උෂ්ණත්වය හඳුනා ගැනීම සහ පටිගත කිරීම ඉතා වැදගත් වන අතර, දුර්වල උෂ්ණත්ව පාලනය නිෂ්පාදනයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. එබැවින්, උෂ්ණත්වය හඳුනා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ, සමස්ත ක්‍රියාවලියේම උෂ්ණත්ව ප්‍රවණතාවය ද ඉතා වැදගත් වේ, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය උෂ්ණත්ව වෙනස මත සටහන් කළ යුතුය, අනාගත දත්ත විශ්ලේෂණයට පහසුකම් සැලසිය හැකි අතර, උෂ්ණත්වය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැති වේලාව බැලීමටද හැකිය. අනාගතයේදී තාප පිරියම් කිරීම වැඩිදියුණු කිරීමේදී මෙය ඉතා විශාල කාර්යභාරයක් ඉටු කරනු ඇත.
මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි
1, මෙහෙයුම් ස්ථානය පිරිසිදු කරන්න, බල සැපයුම, මිනුම් උපකරණ සහ විවිධ ස්විච සාමාන්‍යද, සහ ජල ප්‍රභවය සුමටද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.
2, ක්‍රියාකරුවන් හොඳ ශ්‍රම ආරක්ෂණ ආරක්ෂක උපකරණ පැළඳිය යුතුය, එසේ නොවුවහොත් එය භයානක වනු ඇත.
3, උපකරණ සහ උපකරණවල ආයු කාලය නොවෙනස්ව දීර්ඝ කිරීම සඳහා, උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම සහ වැටීමේ උපකරණ ශ්‍රේණිගත කොටස්වල තාක්ෂණික අවශ්‍යතා අනුව, පාලන බල විශ්වීය හුවමාරු ස්විචය විවෘත කරන්න.
4, තාප පිරියම් කිරීමේ උදුනේ උෂ්ණත්වය සහ දැල් පටි වේග නියාමනය කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම, විවිධ ද්‍රව්‍ය සඳහා අවශ්‍ය උෂ්ණත්ව ප්‍රමිතීන් ප්‍රගුණ කළ හැකි අතර, වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව සහ මතුපිට සෘජු බව සහ ඔක්සිකරණ ස්ථරය සහතික කිරීම සහ ආරක්ෂාව පිළිබඳ හොඳ කාර්යයක් බැරෑරුම් ලෙස කළ හැකිය.
5, තෙම්පරාදු කිරීමේ උදුනේ උෂ්ණත්වය සහ දැල් පටි වේගය කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම සඳහා, පිටාර වාතය විවෘත කරන්න, එවිට තෙම්පරාදු කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටස ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සපුරාලයි.
6, කාර්යයේදී තනතුරට ඇලී සිටිය යුතුය.
7, අවශ්‍ය ගිනි නිවන උපකරණ වින්‍යාස කිරීමට සහ භාවිතය සහ නඩත්තු ක්‍රම පිළිබඳව හුරුපුරුදු වීමට.
8, යන්ත්‍රය නවත්වන විට, අපි සියලුම පාලන ස්විචයන් අක්‍රිය තත්වයේ තිබේදැයි පරීක්ෂා කර, පසුව විශ්වීය මාරු ස්විචය වසා දැමිය යුතුය.
අධික උනුසුම් වීම
ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය අධික ලෙස රත් වීමෙන් පසු රෝලර් උපාංග දරණ කොටස්වල රළු මුඛයෙන් නිරීක්ෂණය කළ හැකිය. නමුත් අධික උනුසුම් වීමේ නිශ්චිත මට්ටම තීරණය කිරීම සඳහා ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය නිරීක්ෂණය කළ යුතුය. GCr15 වානේ නිවාදැමීමේ සංවිධානයේ රළු ඉඳිකටු මාර්ටෙන්සයිට් පෙනුමේ දී, එය නිවාදැමීමේ අධික උනුසුම් සංවිධානයකි. නිවාදැමීමේ තාපන උෂ්ණත්වය සෑදීමට හේතුව ඉතා ඉහළ විය හැකිය හෝ සම්පූර්ණ පරාසයක අධික උනුසුම් වීම නිසා රත් කිරීම සහ රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා දිගු වේ; කලාප දෙක අතර අඩු කාබන් ප්‍රදේශයේ දේශීයකරණය වූ මාර්ටෙන්සයිට් ඉඳිකටුවක් ඝන ලෙස සෑදීමට කලාප කාබයිඩ් බරපතල ලෙස මුල් සංවිධානය කිරීම නිසා ද විය හැකිය, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දේශීයකරණය වූ අධික උනුසුම් වීමක් සිදු වේ. අධි රත් වූ සංවිධානයේ අවශේෂ ඔස්ටිනයිට් වැඩි වන අතර මාන ස්ථායිතාව අඩු වේ. නිවාදැමීමේ සංවිධානයේ අධික උනුසුම් වීම හේතුවෙන්, වානේ ස්ඵටික රළු වන අතර, එය කොටස්වල තද බව අඩු කිරීමට හේතු වනු ඇත, බලපෑම් ප්‍රතිරෝධය අඩු වන අතර, බෙයාරිං ආයු කාලය ද අඩු වේ. දැඩි උනුසුම් වීම නිවාදැමීමේ ඉරිතැලීම් පවා ඇති කළ හැකිය.
අඩු උණුසුම
නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය අඩු හෝ දුර්වල සිසිලනය ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහයේ සම්මත ටොරෙනයිට් සංවිධානයට වඩා වැඩි ප්‍රමාණයක් නිපදවනු ඇත, එය අඩු තාපන සංවිධානය ලෙස හැඳින්වේ, එමඟින් දෘඪතාව පහත වැටේ, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය තියුනු ලෙස අඩු වේ, රෝලර් කොටස් දරණ ආයු කාලයට බලපායි.
ඉරිතැලීම් නිවා දැමීම
අභ්‍යන්තර ආතතීන් හේතුවෙන් ඇතිවන ඉරිතැලීම් හේතුවෙන් නිවාදැමීමේ සහ සිසිලන ක්‍රියාවලියේදී රෝලර් බෙයාරින් කොටස් නිවාදැමීමේ ඉරිතැලීම් ලෙස හැඳින්වේ. එවැනි ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට හේතු වන්නේ: නිවාදැමීම හේතුවෙන් උණුසුම උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ සිසිලනය ඉතා වේගවත් වීම, ආතතිය සංවිධානය කිරීමේදී තාප ආතතිය සහ ලෝහ ස්කන්ධ පරිමාව වෙනස් වීම වානේවල අස්ථි බිඳීමේ ශක්තියට වඩා වැඩි ය; මුල් දෝෂවල වැඩ පෘෂ්ඨය (මතුපිට ඉරිතැලීම් හෝ සීරීම් වැනි) හෝ වානේවල අභ්‍යන්තර දෝෂ (ස්ලැග්, බරපතල ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම්, සුදු ලප, හැකිලීමේ අපද්‍රව්‍ය ආදිය) නිවාදැමීමේදී ආතති සාන්ද්‍රණය සෑදීම; දැඩි මතුපිට ඩිකාබනීකරණය සහ කාබයිඩ් වෙන් කිරීම; තෙම්පරාදු කිරීමෙන් පසු නිවා දැමූ කොටස් ප්‍රමාණවත් නොවීම හෝ අකාලයේ තෙම්පරාදු කිරීම; පෙර ක්‍රියාවලිය නිසා ඇති වූ සීතල පන්ච් ආතතිය ඉතා විශාලය, ව්‍යාජ නැමීම්, ගැඹුරු හැරවුම් කැපුම්, තෙල් කට්ට තියුණු දාර සහ යනාදිය. කෙටියෙන් කිවහොත්, ඉරිතැලීම් නිවාදැමීමට හේතුව ඉහත සාධක එකක් හෝ කිහිපයක් විය හැකිය, අභ්‍යන්තර ආතතිය පැවතීම නිවාදැමීමේ ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුවයි. නිවාදැමීමේ ඉරිතැලීම් ගැඹුරු සහ සිහින් වන අතර, සෘජු අස්ථි බිඳීමක් සහ කැඩුණු මතුපිට ඔක්සිකරණය වූ වර්ණයක් නොමැත. එය බොහෝ විට බෙයාරින් කරපටියේ කල්පවත්නා පැතලි ඉරිතැලීමක් හෝ මුදු හැඩැති ඉරිතැලීමකි; බෙයාරින් වානේ බෝලයේ හැඩය S-හැඩැති, T-හැඩැති හෝ මුදු හැඩැති වේ. ඉරිතැලීම නිවා දැමීමේ සංවිධානාත්මක ලක්ෂණ ඉරිතැලීමේ දෙපසම ඩිකාබනීකරණය කිරීමේ සංසිද්ධියක් නොවේ, එය ව්‍යාජ ඉරිතැලීම් සහ ද්‍රව්‍ය ඉරිතැලීම් වලින් පැහැදිලිව වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය.
තාප පිරියම් කිරීමේ විරූපණය
තාප පිරියම් කිරීමේදී NACHI දරණ කොටස්, තාප ආතතිය සහ සංවිධානාත්මක ආතතිය ඇත, මෙම අභ්‍යන්තර ආතතිය එකිනෙකා මත අධිස්ථාපනය කළ හැකිය හෝ අර්ධ වශයෙන් ඕෆ්සෙට් කළ හැකිය, සංකීර්ණ සහ විචල්‍ය වේ, මන්ද එය තාපන උෂ්ණත්වය, තාපන අනුපාතය, සිසිලන මාදිලිය, සිසිලන අනුපාතය, කොටස්වල හැඩය සහ ප්‍රමාණය සමඟ වෙනස් කළ හැකි බැවින් තාප පිරියම් කිරීමේ විරූපණය නොවැළැක්විය හැකිය. නීතියේ ආධිපත්‍යය හඳුනාගෙන ප්‍රගුණ කිරීමෙන් දරණ කොටස් (කරපටියේ ඕවලාකාර, ප්‍රමාණය ඉහළ යාම ආදිය) විරූපණය කිරීම පාලනය කළ හැකි පරාසයක තබා නිෂ්පාදනයට හිතකර වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී යාන්ත්‍රික ගැටීමෙන් කොටස් විරූපණය ද සිදු වේ, නමුත් මෙම විරූපණය ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට භාවිතා කළ හැකිය, අඩු කිරීමට සහ වළක්වා ගැනීමට.
මතුපිට කාබනීකරණය
තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී කොටස් දරණ රෝලර් උපාංග, ඔක්සිකාරක මාධ්‍යයක රත් කළහොත්, මතුපිට ඔක්සිකරණය වන අතර එමඟින් කොටස් මතුපිට කාබන් ස්කන්ධ භාගය අඩු වන අතර එමඟින් මතුපිට කාබනීකරණය සිදු වේ. රඳවා ගැනීමේ ප්‍රමාණයේ අවසාන සැකසුම් ප්‍රමාණයට වඩා මතුපිට කාබනීකරණයේ ගැඹුර කොටස් සීරීමට ලක් කරයි. පවතින ලෝහ විද්‍යාත්මක ක්‍රමය සහ ක්ෂුද්‍ර දෘඪතා ක්‍රමයේ ලෝහ විද්‍යාත්මක පරීක්ෂණයේදී මතුපිට කාබනීකරණයේ ස්ථරයේ ගැඹුර තීරණය කිරීම. මතුපිට ස්ථරයේ ක්ෂුද්‍ර දෘඪතා බෙදා හැරීමේ වක්‍රය මිනුම් ක්‍රමය මත පදනම් වන අතර එය බේරුම්කරණ නිර්ණායකයක් ලෙස භාවිතා කළ හැකිය.
මෘදු ස්ථානය
ප්‍රමාණවත් උණුසුම, දුර්වල සිසිලනය, රෝලර් බෙයාරින් කොටස්වල නුසුදුසු මතුපිට දෘඪතාව නිසා ඇතිවන නිවාදැමීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය හේතුවෙන් මෘදු ස්ථානය නිවාදැමීම ලෙස හඳුන්වන ප්‍රමාණවත් සංසිද්ධියක් නොවේ. මතුපිට කාබනීකරණය මතුපිට ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයේ සහ තෙහෙට්ටුවේ ශක්තියේ බරපතල අඩුවීමක් ඇති කළ හැකි බව පෙනේ.
පළ කිරීමේ කාලය: දෙසැම්බර්-05-2023